複数の現場制約を守りながら、生産順序の最適化と割込み時の再計算を実現。
自動車部品の生産現場では、順序の組み方一つで生産効率や欠品リスクが大きく変わります。しかし、在庫状況だけでなく、金型交換、段取り時間、残材、限定品番など複数の条件を同時に考える必要がありました。 そのため、生産順序の決定は熟練者の経験に依存しやすく、人によって判断にばらつきが生じていました。突発的な割込み生産が発生した際には短時間で計画を組み直す必要もあり、安定稼働と生産性向上の両立が難しい状態でした。
在庫直数、生産数量、段取り時間などを参照し、欠品リスクを抑えた生産順序を自動で算出します。
金型、残材、限定品番などの条件を明文化し、違反が起きない範囲で生産効率を高めます。
確定済みの順序を維持しながら、割込み位置以降のみを再最適化し、短時間で計画を更新します。
33直分の実績データを用いた検証で、生産効率の向上を確認しました。
評価対象で欠品ゼロを達成し、全33直で金型違反・残材違反も発生しませんでした。
突発的な割込みが発生した場合も、制約を守ったまま再スケジューリングできることを確認しました。
欠品回避を優先しながら、金型・残材・段取りなど複数の制約を同時に評価し、最適な生産順序を算出します。割込み時は確定済み部分を維持し、必要な範囲のみ再計算します。
2カ月
本開発の範囲や対象ライン数に応じて変動します。
350万円
PoC・本開発・運用要件に応じて個別に算定します。